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AL México 2018Durante la conferencia Automotive Logistics México de este año se vivió un cierto nivel de incertidumbre sobe el libre comercio entre México y sus socios de América del Norte, pero también estuvo muy presente la confianza en el futuro del sector automotriz. Esta confianza se debe en parte al optimismo por la nueva generación de talento en ingeniería y logística y también a la transformación de la cadena de suministro a través de la tecnología digital.

México produjo 3.8 millones de vehículos el año pasado, un aumento del 9% respecto a 2016, para el año 2020 se prevé una producción de 5 millones de unidades. Aumentan considerablemente los segmentos SUV y premium, y se exporta la mayor parte de la producción: el año pasado se exportaron 3.1 millones de vehículos, un 12% más que en 2016.

La digitalización de los procesos de producción y logística en los que se sustenta este crecimiento basado en las exportaciones está evolucionando a diferentes velocidades en diferentes áreas de México. Se considera como la solución a varios de los problemas en el sector del país, como por ejemplo la fragmentación en los proveedores terciarios, el desarrollo de infraestructura en el país (o la falta de desarrollo) y la elevada rotación de trabajadores, todos ellos aspectos que se trataron durante la conferencia y que el 57% de los participantes consideraron como posibles desventajas para México respecto al mercado global.

“El problema surge cuando tienes varias fuentes de incertidumbre y variabilidad, ¿cómo avanzas al siguiente nivel? Y aquí es donde llega el factor digital”, afirmó Sven Dharmani, director de la cadena de suministro automotriz global en el proveedor de servicios Ernst & Young.

Hay un buen ámbito para la aplicación de la capacidad digital para resolver los problemas relacionados con control y seguimiento, producción de proveedores ‘justo a tiempo’ o ‘justo en secuencia’, y el análisis de los riesgos de cadena de suministro, incluidas las interrupciones y robos, según Dharmani.

Ernst & Young colabora con el proveedor logístico Penske en algunas iniciativas de control y seguimiento, incluido cómo obtener una respuesta rápida sobre interrupciones potenciales en la cadena de suministro.

Sven Dharmani, Ernst & Young

Sven Dharmani, director de cadena de suministro automotriz global en Ernst & Young

Dharmani aseguró que México tiene la ventaja de estar en la región del TLCAN con tiempos de espera y tránsito relativamente reducidos respecto a otros mercados.

“Aquí es donde se encuentra el valor añadido, en la aplicación de estas tecnologías, incluidos los sensores inteligentes, el Internet de las Cosas (IoT, Internet of Things), el aprendizaje profundo y la integración en una única cadena de valor”, afirmó.

Según Dharmani la clave de la aceptación de esta tecnología sería establecer una cadena de valor autónoma que sea capaz de percibir los cambios tanto desde el lado de la demanda, cuando un cliente cambia un pedido, como por el lado de la oferta, cuando un incidente como un incendio ha detenido la producción en la fábrica del proveedor.

Digital desde el principio
La cadena de suministro está todavía lejos de ser autónoma en México, pero los fabricantes de gama alta ya están empleando tecnología digital en sus plantas para que la producción y logística sean más eficientes y manteniendo al mismo tiempo la visibilidad de las piezas entrantes y los vehículos terminados salientes.

Audi construyó sistemas completamente nuevos en su planta de San José Chiapa cuando comenzó a trabajar en la producción del Q5 en septiembre de 2016. Se trata de la primera planta de la marca fuera de Alemania y la tecnología digital se ha convertido en un aspecto central de sus procesos logísticos, según Peter Koltai, director de control de producción y logística en Audi México.

Audi cuenta con su propio patio de tráileres junto a su planta para recibir los componentes enviados procedentes de toda Norteamérica a la región y recibe 315 tráileres al día. Koltai comentó que también cuenta con un patio de contenedores que recibe 246 TEU cada semana. En ambos el constructor automotriz está utilizando un control telemático y de sistema de dirección que le permite descargar el patio según las necesidades de producción.

Audi recibe unos 3,500 paquetes pequeños de componentes y entorno a 700 contenedores pesados (GLT) al día. “Contamos con una monitorización en directo y un control digital de las operaciones en el área de productos y tenemos un control constante del flujo de material, los artículos recibidos y su posición en el área de almacenamiento”, explicó Koltai.

Peter Koltai de Audi

Peter Koltai, director de control de producción y logística en Audi México

La empresa utiliza etiquetas RFID en su embalaje para que todos sus artículos se puedan identificar en los puntos de control distribuidos por la fábrica.

Seguimiento de activos
Keith Schall, director de soluciones tecnológicas en Chep, afirmó que la identificación exclusiva de los artículos mediante tecnología de control y seguimiento individual como el RFID se consideraba antes un lujo, pero hoy en día es un requisito básico. El principal motivador de esta necesidad es la pérdida de prevención y poder contar con una mejor contabilidad de los activos disponibles, o en sus propias palabras, “contar con el activo adecuado en el lugar adecuado y en el momento adecuado”.

Schall afirmó que los clientes de Chep y sus proveedores exigen un sistema de seguimiento en las piezas que se les envían, ya sea con sus propios sistemas o con los proporcionados por Chep. Una mejor contabilidad es claramente un factor importante en un país que sufre problemas de robos y vandalismo, también lo es la necesidad de cumplir con los estándares de contabilidad.

Los códigos de barras y las etiquetas RFID pasivas llevan mucho tiempo entre nosotros pero ahora hay sistemas más inteligentes y activos (y más costosos) que enlazan los datos RFID al Internet de las cosas a través de tecnologías portátiles y los sistemas propios de los vehículos. La información recopilada y el uso de análisis predictivo podría resolver diversos problemas, según Schall, como por ejemplo déficit potencial en la producción.

“¿Qué sucedería si pudiéramos utilizar toda esta información para realizar un análisis predictivo para redirigir las cargas cuando otro envío no está llegando a tiempo?” preguntó.

Ford sin lugar a dudas quiere mejorar la coordinación de la entrada de materiales en sus operaciones en México. Rafael Lopez, director de logística y planificación de materiales en Ford México, afirmó que la empresa desea que la logística fuera de sus plantas esté tan sincronizada como dentro.

Rafael Lopez de Ford

Rafael Lopez, director de logística y planificación de materiales en Ford México

“Hemos demostrado que somos capaces de sincronizar nuestra cadena logística dentro de la planta, ahora la cuestión es, cómo alcanzar el mismo nivel de sincronización fuera de la planta?” preguntó.

Ryder está apostando en toda Norteamérica por el internet de las cosas para una logística entrante más inteligente. Ricardo Alvarez, director de soluciones y desarrollo de negocio en Ryder México, afirmó que la empresa está probando esta tecnología aplicada a la gestión del transporte y está incorporando un beneficio notable en su sistema de gestión del transporte (TMS, transport management system).

“El uso de sensores, telemática y la computación en la nube nos permitirá realizar el seguimiento de cada modo en la cadena de suministro y nos permite proporcionar datos a tiempo real de todos los activos, que incluyen almacenes, unidades de transporte, rutas y personas”, afirmó Alvarez. “Las principales ventajas en la incorporación de esta tecnología en nuestro TMS es que optimizaremos los activos de nuestros transportistas y generaremos una mayor eficiencia operativa y ofreceremos una mayor visibilidad. Pero también nos permitirá controlar el estado de los productos que estamos transportando”.

Esto nos permitirá gestionar los riesgos y evitar congestiones y rutas peligrosas.

Flujo global de componentes
Al final del día, comentó Schall, es importante evaluar qué tipo de activos estamos siguiendo y el entorno en el estamos realizando el seguimiento, pero el etiquetado de los activos es probablemente la parte más importante del proceso. Aseguró que es crucial mantener un enfoque permanente en los procesos de inventario.

Según Koltai este es el caso en Audi, dado el rango de piezas que está recibiendo de diversas regiones en todo el mundo. Audi utiliza componentes en México procedentes de 170 proveedores en Norteamérica (la mayoría de ellos de México), otros 350 proveedores en Europa, así como varios más en Asia. Todos estos componentes se escanean en el sistema del almacén. “Siempre podemos demostrar que todo está donde debería estar y teniendo esto en cuenta, apenas tenemos ninguna desviación; tenemos una precisión del 99.99%”, aseguró Koltai.

Con esta base Audi utiliza un sistema digital de planificación de rutas desde su estación de tráileres y controla la entrega ‘a tiempo’ de sus piezas en la línea de producción con una tasa de puntualidad del 97%. Para cada vehículo la empresa entrega 21 paquetes pequeños y 7 GLT, todos ellos con seguimiento digital hasta el punto de uso.

Para la secuenciación y formación de kits, nos cuenta Koltai, Audi utiliza sistemas de ‘picking’ por luz o voz, con 178 ‘picks’ para cada vehículo de entre 130,000 artículos.

“Con los sistemas de apoyo hemos alcanzado las 55 ppm [piezas por minuto] que consideramos una buena tasa para una empresa que ha comenzado recientemente la producción en serie”, afirmó.

Transparencia entrante
BMW es otro constructor de gama alta que se ha comprometido con su producción en México, aunque no comenzará hasta el primer trimestre de 2019 cuando complete la planta de San Luis Potosí. Sin embargo, también se está otorgando una gran importancia al control de inventario y lo que puede hacer la última tecnología digital para ayudar a mantener el control sobre la gran variedad de piezas que llegan de todas las partes del mundo.

“Queremos alcanzar una transparencia plena en nuestra cadena de suministro entrante”, explicó Karl-Friedrich Koch, vicepresidente de BMW de control de producción y logística en planta.

Koch afirmó que la logística es parte integral de su objetivo de ofrecer una gran calidad de producto. “El cliente de BMW quiere un automóvil de gama alta con indiferencia de donde se produzca. La logística forma parte de ello y la calidad de los componentes en la cadena de suministro global y dentro de la propia planta debe ser excelente”.

BMW está estableciendo un sistema integrando de “pedido y entrega” para piezas entrantes que le permitirá realizar el seguimiento y control de todas las piezas en todo el proceso desde el proveedor a la línea de montaje, según afirma Koch. La tecnología que la empresa aplicará en la empresa identificará y visualizará las piezas entrantes y luego analizará y preverá las necesidades de producción en base a las existencias o en las piezas en tránsito.

“Luego podemos actuar y optimizar para que estemos preparados si tenemos algún cambio sustancial en los pedidos o si se ha producido algún incidente en el puerto o por cuestiones climáticas”. “Contamos con planes de contingencia con un margen de una a dos semanas y un plan para resolver las incidencias”.

Karl-Friedrich Koch de BMW

Karl-Friedrich Koch, vicepresidente de control de producción y logística en la planta de BMW en San Luis Potosí

Visibilidad saliente
La calidad es igual de importante en la logística saliente. Koch afirmó que también es importante reducir el riesgo de daños en esta parte y la tecnología digital jugará un papel crucial.

“Queremos un control digital de la cadena de suministro saliente”, afirmó. “Queremos aportar una distribución conectada, un control y seguimiento completamente transparente de los vehículos terminados que salgan de San Luis Potosí a las áreas de distribución y al cliente final. Queremos realizar el seguimiento de cada vehículo y saber dónde está, pero también contar con un control del estado y condiciones para ver y saber si se ha abierto o dañado algún vehículo, y queremos disponer de toda esta información digitalmente”.

BMW lo hará con los 175,000 vehículos al año que producirá inicialmente en la planta para su distribución global.

La visibilidad saliente es algo que Audi ya está implementando, con el uso del sistema RFID para la gestión de patio en sus instalaciones de carga. La marca está utilizando la tecnología para realizar el seguimiento de los vehículos para su carga en camiones o trenes. Koltai afirmó que Audi carga 580 automóviles al día por ferrocarril destinados a los puertos o a la frontera con Estados Unidos, también carga 150 automóviles al día en camiones.

Hasta el momento la planta de Audi ha producido 158,550 unidades del Q5 para su distribución global. Koltai afirmó que la empresa está trabajando ahora en una torre de control universal para optimizar la visibilidad de toda la cadena de suministro.

Almacenes competitivos
Una cadena de suministro más inteligente con un mejor acceso a la tecnología digital ofrece también la posibilidad de una mejora enorme en la gestión del almacén, según Ricardo Alvarez de Ryder. Afirmó que los almacenes deben ser más que meros centros de costes y que Ryder pretende transformarlos en activos que proporcionen una ventaja competitiva.

Ricardo Alvarez de Ryder

Ricardo Alvarez, director de soluciones y desarrollo de negocio en Ryder México

Alvarez citó el Informe Anual de la Industria de MHI de 2017, donde se indica que el 92% de 1,100 profesionales respondieron que la tecnología jugaría un papel crucial en la transformación de los almacenes.

Ryder se centra en cuatro innovaciones que considera clave para marcar la diferencia en el futuro: la automatización (incluyendo vehículos autónomos), sensores, tecnología de vestir y el uso de drones en sus centros de distribución. Alvarez aseguró que serán estas tecnologías las que permitirán proporcionar los atributos clave que definen a un almacén inteligente, y añade que la clave está en saber qué hay que automatizar.

“Las automatizaciones deben realizarse donde tenga sentido. No se trata de simplemente remplazar mano de obra por tecnología, se trata de encontrar el equilibrio adecuado entre tecnología, trabajadores cualificados y recursos disponibles”, aseguró.

Complejo pero fiable
BMW está utilizando la tecnología para que sus complejos procesos logísticos en México sean más “fiables” entre los trabajadores que pudieran no estar tan cualificados como otros en los procesos de la marca. La apuesta por una planta completamente digital con tecnología autónoma todavía no esta clara según Koch ya que los costes de mano de obra permanecen bajos.

Sin embargo, la empresa cuenta con una fábrica modelo para la formación y está utilizando la ‘gamificación’, métodos de aprendizaje a través de juegos, para la formación de trabajadores en la complejidad de los procesos logísticos.

La formación de trabajadores involucrados en la logística de vehículos de gama alta es una tarea clave para México en la actualidad. Schnellecke Logistics proporciona servicios logísticos tanto para Audi como para BMW y está utilizando simuladores de formación virtual para sus trabajadores que les prepara para los sistemas de suministro de materiales de las marcas premium en el país.

El uso de tecnología digital en la formación es algo que atrae a la nueva generación de ingenieros, según el vicepresidente de operaciones de Schnellecke en México, Volker Vossler, quien también destacó el uso de la gamificación y la digitalización en este proceso.

Conservar a los trabajadores es una cuestión tan importante como la propia formación. La rotación de la plantilla en las plantas de México es de en torno al 30% según cifras de Sven Dharmani de Ernst and Young. La formación es clave para conservar a los trabajadores y se está extendiendo la realidad aumentada en la formación.

Volker Vossler de Schnellecke

Volker Vossler, vicepresidente de operaciones en México para Schnellecke

El futuro del sector en México requiere e acceso a los nuevos talentos para el sector, según Joe Carlier, vicepresidente sénior de ventas globales en Penske, especialmente debido a la asimilación de las nuevas tecnologías por parte esta generación.

“Todos sabemos que en la cadena de suministro uno de los grandes retos será encontrar a trabajadores cualificados”, afirmó. “El entusiasmo y la calidad de los estudiantes debe servir para avanzar el sector. Puede que ahora haya retos, pero soy muy optimista con el futuro. En mi experiencia, los trabajadores en los que hemos invertido son los más propensos a permanecer”.

Presiones a corto plazo
Mientras tanto, los constructores y sus proveedores automotrices se enfrentan al problema continuado en México de capacidad en puertos y ferrocarril, especialmente en Veracruz, y el avance de la crisis de robos y vandalismo, que afecta ahora también e la región de Veracruz.

Koltai de Audi afirmó que una de sus dos prioridades para este año es resolver el cuello de botella en Veracruz. La marca está planeando trasladar parte de su volumen saliente a través del puerto de Tuxpan en el norte, ahora que se ha completado la autovía que conecta el puerto a la red. Koch de BMW afirmó también que están buscando alternativas y que revelaría su elección en 2019 antes del inicio de la producción en San Luis Potosí.

“Entendemos que hay planes para mejorar la capacidad de Veracruz pero cuestionamos la fiabilidad de las fechas propuestas”, afirmó Koch. “Tenemos un estricto programa de producción y si se retrasa el desarrollo del puerto, no será aceptable para nosotros”.

Lopez de Ford afirmó que la capacidad portuaria y su desarrollo serán una prioridad para él y que la marca está analizando un mayor desarrollo en puertos la costa del Pacífico. Aseguró que Ford ya está exportando desde el puerto Mazatlan y que sería posible realizar grandes mejoras allí. Según Lopez, a corto plazo las principales preocupaciones son las las nuevas rutas ferroviarias, más capacidad y mayor seguridad en la red logística.

Sin embargo, a largo plazo, los ponentes en la conferencia de este año estuvieron de acuerdo que, a pesar de los debates políticos actuales sobre comercio que se están llevando a cabo en Canadá, habrá desarrollos tecnológicos para establecer una cadena de suministro digital que garantizará el crecimiento continuado del sector automotriz mexicano con un papel clave en el comercio internacional de vehículos.

AL México 2018

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Automotive Logistics México forma parte de una serie internacional de conferencias sobre Logística Automotriz

La próxima conferencia será Finished Vehicle Logistics Norteamérica que se celebrará en Huntington Beach, California del 13 al 15 de marzo